Износостойкая пластина из сплава GH350 представляет собой сплав для высокопрочных крепежных деталей с высоким сопротивлением ползучести, используемых в современных аэрокосмических двигателях при температуре выше 700 градусов. Этот сплав обладает хорошей коррозионной стойкостью и превосходной пластической вязкостью. Это один из самых прочных крепежных сплавов, используемых в настоящее время при самых высоких температурах. Благодаря своим отличным комплексным свойствам, он не только используется в качестве высокопрочных крепежных изделий для эксплуатации при температуре от 650 до 750 градусов, но и является идеальным материалом для лопаток турбин, дисков турбин, а также самолетов и шасси самолетов.
Суммарное содержание Al, Ti, Nb, Ta и других элементов в износостойкой пластине из сплава GH350 достигает 8,4%, который представляет собой высоколегированный жаропрочный сплав; высокая степень легирования делает его склонным к серьезной сегрегации дендритов и различным типам сегрегации в процессе плавки и затвердевания. Низкоплавкая (эвтектическая) хрупкая фаза в затравочных дендритах; хрупкая фаза с низкой температурой плавления между дендритами станет источником зарождения трещин при горячей обработке. Таким образом, износостойкая пластина из сплава GH350 представляет собой сложный материал с высокой стойкостью к деформации при горячей обработке и плохой пластичностью при горячей обработке. Деформированные жаропрочные сплавы.
При разработке холоднотянутых серебристо-блестящих прутков из износостойких пластин сплава GH350 возникают четыре технические трудности: (1) Ковка: высокая стойкость к горячей обработке, плохая пластичность, сложность формовки, легкое раскалывание и растрескивание при ковке. обработка стальных слитков; (2) Особенности прокатки: в процессе горячей прокатки на краях и углах заготовки склонны появляться поперечные трещины; (3) Термическая обработка на раствор: износостойкая пластина из сплава GH350 очень чувствительна к параметрам процесса термообработки, поэтому температура нагрева и скорость охлаждения горячекатаных прутков очень важны; (4) Холодное волочение: включая распределение деформации и смазку. При накоплении деформации при холодной вытяжке эффект наклепа становится значительным, и напряжение быстро возрастает, что затрудняет формовку холодной вытяжки. Следовательно, величина деформации каждого прохода во время холодной волочения должна быть разумно распределена; при холодном волочении. Из-за высокой прочности в процессе волочения формование затруднено, форма легко повреждается, и склонны к возникновению дефектов поверхности, таких как царапины на поверхности и износ стиральной доски. Без хорошей смазки процесс холодной вытяжки не может быть завершен гладко.
Компания использует горизонтальный экструдер профиля 3150-тонны для экструзии профиля (цилиндр экструзии Φ220 мм). Во время производственного процесса, чтобы уменьшить сегрегацию слитка из износостойкой листовой стали из сплава GH350 и улучшить пластичность горячей обработки, меньший тип слитка составляет 130 мм при вакуумной индукционной плавке электрода, и слиток переплавляется в слиток 180 мм потребление вакуума, и стальной слиток оборачивается гильзой из низкоуглеродистой стали. Экструдированная заготовка диаметром 220 мм подвергается горячей экструзии в прутки диаметром 80 мм; горячекатаный прокат до прутков диаметром 18 мм; После термообработки на твердый раствор, многопроходной обработки холодным волочением, правки и полировки получается холоднотянутое серебро диаметром 13,5 мм. Яркий стержень. Окончательный маршрут нового производственного процесса: вакуумная индукционная печь → вакуумное самопотребление → термообработка гомогенизации → заготовка для горячей экструзии → горячекатаный пруток → термообработка на раствор → холоднотянутое готовое изделие → выпрямление → полировка. Результаты исследования процесса следующие:
(1) Технология термической обработки. Максимальная температура пластика износостойкой пластины из сплава GH350 составляет: (1120 ~ 1130) градусов; Поскольку стальной слиток является саморассасывающимся в вакууме, слиток отделяется до диаметра около 160 мм, а стержень диаметром 80 мм экструдируется, поэтому соотношение экструзии составляет 4: 1, учитывая сопротивление деформации экструзии и факторы термопластичности, температура нагрева экструзии составляет ( 1140±10) градусов, а температура нагрева горячей прокатки составляет (1130±10) градусов.
(2) Система термообработки твердого раствора. По микроструктуре с разным временем выдержки при температуре 1085 градусов определяется, что печь установлена на соответствующую температуру. Температура нагрева: (1085±5) градусов × (1,5~2) ч. Можно получить удовлетворительную микроструктуру и размер зерен; метод охлаждения быстрый. С водяным охлаждением.
(3) Процесс холодного волочения. Общая скорость деформации составляет от 35% до 40%. Имеется 4 прохода холодного волочения. Среди них скорость деформации первого прохода составляет от 12% до 16%, а степень деформации второго прохода составляет от 13% до 16%. Скорость деформации третьего прохода составляет от 9% до 11%, а степень деформации четвертого прохода — от 5% до 9%. Для смазочной обработки перед холодной волочением используют самодельную смазку, смешанную с MoS2 и вазелиновым маслом и равномерно наносимую на поверхность заготовки.
