Сплав GH2909 является важным конструкционным материалом для современных авиационных двигателей, позволяющим реализовать технологию контроля зазора. Он в основном используется для изготовления деталей контроля зазора, таких как средние корпуса турбин, несущие кольца и сотовые опорные кольца двигателей четвертого поколения, чтобы уменьшить потери на утечку воздуха, повысить эффективность, снизить расход топлива. GH2909 разработан на основе сплава GH2907 за счет увеличения содержания Si и корректировки процесса термообработки. GH2909 — это новый тип высокотемпературного сплава с низким расширением и низким расширением на основе Fe-Ni-Co. Он имеет высокую прочность и пластичность при температуре ниже 650 градусов, низкий коэффициент теплового расширения, почти постоянный модуль упругости, хорошую устойчивость к окислению, термической усталости и другим сложным механическим воздействиям. Это может уменьшить зазор между вращающимися и неподвижными частями, обеспечить контроль зазора, сэкономить энергию, снизить потребление и увеличить тягу двигателя. Это идеальный жаропрочный сплав для авиационных и аэрокосмических двигателей, поэтому он широко используется в авиационных двигателях.
На протяжении многих лет из-за ограничений условий кузнечного оборудования: имеются только 2,000-прессы для быстрой ковки, производство крупногабаритных кованых стержней из жаропрочных сплавов было недостатком в разработке высокотемпературных ковочных стержней. температурные сплавы для определенной фирмы. Основными проблемами крупногабаритных стержней из сплава GH2909 являются: (1) структура грубая и неровная, что приводит к высоким помехам при ультразвуковой дефектоскопии и даже к сильному затуханию нижней волны; (2) Данные тестирования производительности сильно колеблются. С улучшением состояния ковочного оборудования: были введены в эксплуатацию 4500-тонный пресс быстрой ковки и 1800-тонный прецизионный ковочный станок, а также в целях улучшения и повышения качества крупногабаритных поковок из сплава GH2909. Процесс ковки проводился с целью изучения структуры и свойств крупногабаритных прутков из сплава GH2909. Влияет на исследование.
Технологический маршрут выплавки сплава GH2909 — вакуумная индукция + вакуумно-дуговой переплав. Вакуумно-дуговой электрод диаметром 440 мм переплавляется в стальной слиток диаметром 508 мм. После гомогенизации и термообработки стального слитка его куют для получения крупногабаритных кованых материалов из жаропрочных сплавов.
Для ковки заготовок применяется процесс ступенчатой охлаждающей ковки с большой деформацией, при этом величина деформации при каждом пожаре составляет более 30%; конечная температура нагрева ковки: 1000 градусов; большая часть температуры деформации: меньше или равна 955 градусам, конечная температура ковки: больше или равна 870 градусам; и используются три метода ковки:
(1) 2000-тонный пресс для быстрой ковки напрямую вытягивает весь стальной слиток на длину + сегментацию по середине + отдельную ковку на материалы;
(2) Весь стальной слиток превращается в сталь с помощью 4,500--тонного пресса быстрой ковки с двумя операциями высадки и двумя операциями вытяжки + сегментация в середине резки + отдельная 1,800-тонная прецизионная ковка. машина;
(3) 4500-тонный пресс для быстрой штамповки используется для вытягивания всего стержня + изготовления зажимов на обоих концах + разрезания на секции + использования протекающей пластины для изготовления двух частей для высадки и для вытяжки соответственно + {{ 7}}тонная однопожарная прецизионная ковочная машина для изготовления стержней; затем разрежьте стержни отдельно. Для образцов центральной, 1/2R и краевой ткани и поперечных образцов используется оптический микроскоп для наблюдения за микроструктурой и определения механических свойств, а готовое изделие проверяется ультразвуковой дефектоскопией после полировки.
Результаты показали, что:
(1) Тоннаж 2000-тонного прессового оборудования для быстрой штамповки очевидно ограничен.
(2) После метода 2 в центре и на 1/2R поперечного сечения стержня после ковки имеется небольшое количество смешанной кристаллической структуры, а краевые зерна достигают уровня 8, а структура является однородной и тонкой.
(3) После метода 3 поперечное сечение стержня после ковки является однородным в центре, 1/2R и по краям. Зерна в каждой части относительно однородны, а размер зерен составляет около уровня 6. По сравнению с методом 1, предел текучести при растяжении при комнатной температуре и предел текучести при методе 3 увеличены более чем на 70 МПа, а пластичность при растяжении при комнатной температуре составляет также существенно возросла, достигнув более 3%; предел текучести при высокотемпературном растяжении и прочность на растяжение увеличиваются более чем на 20 МПа, а пластичность при высокотемпературном растяжении снижается; Срок службы сокращается, а прочная пластичность становится эквивалентной. Результаты испытаний производительности метода 3 и метода 2 эквивалентны.
Поэтому способ 3, то есть с помощью 4500-тонного пресса для вытяжки на всю длину + зажим с обоих концов + разрезка на сегменты + использование протекающей пластины для двух высадок и двух вытяжек + 1800- Тонная прецизионная ковочная машина с одним огнем, может сделать сплав GH2909 большим. Характеристики стержней однородны и имеют тонкую структуру, что обеспечивает хорошие комплексные характеристики, соответствующие требованиям стандартных показателей.
