Сегодня штамповая сталь даст вам полное представление о характеристиках термообработки W18Cr4V. Конечно, если у вас есть другие вопросы или вопросы о термообработке быстрорежущей стали W18Cr4V, вы можете оставить сообщение на следующей доске объявлений, наша служба технической поддержки ответит вам в первый раз.
Спецификация смягчающего отжига
Температура отжига составляет 860~880 градусов, сохранение тепла составляет 2 часа, а затем скорость охлаждения составляет 20 ~ 30 градусов в час с печью до (750 ± 10) градусов × 2 ~ 3 часа, и медленное охлаждение. Меньше или равна 650 градусам, духовка имеет воздушное охлаждение. Твердость менее или равна 255HBW до обработки, твердость менее или равна 229HBW после обработки.
Общий код отжига
840~860 градусов ×2~3 часа, охлаждение со скоростью охлаждения от 20~30 градусов/час до 730 градусов ×5~6 часов, изотермическое, с охлаждением печи 500~600 градусов, воздушное охлаждение. Цикл отжига очень длительный, его продолжительность составляет 20–40 часов или 10–25 часов.
Спецификация для изотермического сфероидизирующего отжига
850–870 градусов ×3–4 часа, охлаждение печи 740–760 градусов ×4–5 часов, твердость менее или равна 241HBW, класс эвтектического карбида менее или равен 3.
Спецификация изотермического отжига
Температура отжига 860~880 градусов, сохранение тепла в течение 2 часов, охлаждение печи до 740~760 градусов, сохранение тепла в течение 2~4 часов, охлаждение печи до 500~600 градусов, воздушное охлаждение, твердость меньше или равна 255HBW.
Спецификация быстрого отжига
При нагреве печи до 600~650 градусов заготовка продолжает нагреваться до 880~900 градусов при скорости нагрева 20~40 градусов/ч, сохранение тепла 0,1~0,3 часа. , а затем со скоростью охлаждения 40 ~ 60 градусов / ч, печь охлаждается до 780 ~ 800 градусов, а затем со скоростью охлаждения 30 ~ 40 градусов / час, печь охлаждается до 600 ~ 650 градусов, и воздух охлаждается. .
Быстрый отжиг может заменить традиционный процесс отжига заготовок для литья быстрорежущей стали, сварочных заготовок и инструментов для ремонта перед закалочным отжигом, значительно сократить цикл термообработки, снизить энергопотребление и увеличить срок службы инструментов на 20–30%.
Спецификация цикла отжига
Верхний предел температуры отжига составляет 840 градусов, нижний предел отжига — 680 градусов после трех циклов отжига. Когда диаметр стального стержня составляет ∮20 мм, время нагрева составляет 10 минут.
Циклический отжиг может заменить обычный изотермический отжиг, предварительная термическая обработка заготовок штампов позволяет сократить время нагрева и выдержки, измельчить аустенитные зерна, улучшить структуру, повысить прочность и ударную вязкость стали, а также прочность инструментов для сварки быстрорежущей стали, что способствует устранению закалочного перегрева, предотвращению аномального роста зерен и формированию нафталиновой структуры, что способствует уменьшению закалочной деформации и повышению производительности.
Спецификация обработки масла для повышения ударной вязкости
После отжига, нагрева (740±10) градусов, холодного отпуска масла, твердость 100HRB, ударная вязкость 21,2 Дж/см².
Общая закалка, спецификация отпуска
Температура закалки 1200~1240 градусов, холодное масло, твердость больше или равна 60HRC, температура отпуска 560~580 градусов.
Спецификация на закалку и отпуск штамповой стали
Температура предварительного нагрева 850 градусов, время выдержки 24 с/мм, температура закалки 1260–1300 градусов, время выдержки 12–15 с/мм, охлаждение масла, температура отпуска 560 градусов, трехкратный отпуск, каждый раз по 1 часу, воздушное охлаждение, закалка, твердость отпуска. больше или равно 62.
При использовании штамповой стали для холодной обработки температура закалки составляет 1200–1240 градусов, а время выдержки составляет 15–20 с/мм.
Спецификация для низкотемпературной закалки и отпуска
Температура предварительного нагрева: первая низкая температура (560±10) градусов, вторая средняя температура 800~850 градусов, переводится на высокотемпературный нагрев соляной ванны, температура нагрева 1250~1260 градусов, время нагрева рассчитывается по 10 с/мм, после изоляции в (280±30) градусов соленая ванна, пребывание в течение 2–5 минут, охлаждение на воздухе до комнатной температуры, а затем три раза непрерывное закаливание при (560±10) градусов. Каждый раз 1,5–2 часа, твердость 62–64HRC.
Вакуумная закалка, спецификация отпуска
1) Температура предварительного нагрева: 500–600 градусов в первый раз, 800–850 градусов во второй раз, степень вакуума 0,1 Па, температура закалки 1000–1100 градусов, степень вакуума 1–10 Па. Охлаждение маслом или газом N², температура отпуска 180–220 градусов, твердость 58–62HRC.
2) Температура предварительного нагрева: 500–550 градусов в первый раз, 800–820 градусов во второй раз, вакуум 0,1 Па, температура закалки 1240–1300 градусов, вакуум 1–10 Па, охлаждение маслом или газом N². , температура отпуска 540~600 градусов, твердость 62~66HRC.
Спецификация для газового азотирования и газового азотирования и цементации
1) Technical requirements: hardness >1000HV, глубина проникающего слоя 0,03~0,05 мм, температура азотирования 540 градусов, соотношение газов: аммиак 30 %, газ-носитель (газ RX) 70 %, скорость разложения аммиака 30 % ~ 40 %. , время выдержки 3ч. Для холодной экструзии штампуйте пуансон.
2) Technical requirements: hardness >1000HV, глубина проникновения 0,05~0,07 мм, температура азотирования 540 градусов, газовый состав: аммиак 40%. Газ-носитель (газ RX) 50 %, степень разложения аммиака 30–40 %, время выдержки 5 часов. Для рисования и гибки штампов.
Газовая нитроцементация + дегидрирующая обработка
1) Азотная цементация пресс-формы проводилась в электрической печи RJJ-35-9T well: 560 градусов ×4,5~5,0ч, NH³0,45~0,6м³. /ч, метанол 60~70 капель/мин, масляное охлаждение.
2) Обработка дегидрированием: 250~300 градусов ×2 часа, глубина слоя нитроцементации больше или равна 0,08 мм, поверхностная твердость 950HV0,1, твердость сердцевины 60~62HRC.
Холодная экструзия, высокая температура, изотермическая закалка + высокотемпературный отпуск.
Температура предварительного нагрева 800~850 градусов, время выдержки 8 минут, температура закалки (1260±5) градусов, время выдержки 4 минуты, ступенчатая закалка, изотермическая закалка (280±10) градусов ×3 часа; (560±10) градусов ×90мин×3-кратный отпуск, воздушное охлаждение.
Рекомендуемый процесс прокатки проволоки
Для предварительного нагрева при температуре 840~860 градусов время выдержки рассчитывается как 40 с/мм; для нагрева при температуре 1220–1240 градусов время нагрева рассчитывается как 20 с/мм. Он был подвергнут температуре 580–620 градусов (рассчитано по 20 с/мм), затем изотермически при 260–280 градусах в течение 2,5 часов и подвергнут отпуску при 580–585 градусах × 1 час +550 градус × 1 час × 2 раза. Твердость 61~62HRC.
Спецификация на термообработку для упрочнения и закалки
Предварительный нагрев 600 градусов, предварительный нагрев 840~860 градусов, время выдержки рассчитывается по 30 с/мм; Нагрев 1200 градусов, время нагрева согласно расчету 8 ~ 15 с/мм. Изотермическая температура 550–570 градусов (рассчитана на 30 с/мм), воздушное охлаждение, 550 градусов × 1 час × 3-кратный отпуск. Твердость 59~61HRC.
Изотермическая закалка бейнита
Предварительный нагрев при температуре 810–830 градусов, время выдержки рассчитывается в соответствии с 20 с/мм, 1230–1250 градусов, время нагрева рассчитывается в соответствии с 10–15 с/мм; Закалка в соляной ванне при температуре 810–830 градусов в течение 5–8 с, изотермическая температура при 260–300 градусов в течение 3 часов, охлаждение на воздухе до комнатной температуры, (560±10) градусов × 1,5 часа × 4-кратный отпуск. Твердость 62HRC.
Низкотемпературная закалка + высокотемпературный отпуск
Предварительный нагрев 850~860 градусов, время выдержки рассчитывается по 30~40 с/мм, нагрев печи в соляной ванне, температура закалки 1240~1250 градусов, время выдержки рассчитывается по 6~10 с/мм, температура охлаждения в соляной ванне 580~620 градусов , выдержка 2 часа, 580~590 градусов × 1 час, 550 градусов × 1 час × 2 раза отпуска. Твердость 62~62,5HRC.
Спецификация закалки для штамповки, цементации и закалки
Выбирается древесный уголь с размером частиц 5–10 мм и добавляется Na²CO³ (соотношение древесного угля к Na²CO³ составляет 9:1).
Тщательно перемешайте, вставьте матрицу прямо в камеру для цементации, запечатайте ее, поместите в печь при температуре 500 градусов, нагрейте до 820 градусов в течение 1 часа, а затем нагрейте до 1000 градусов в течение 2 часов.
Наконец, он нагревается до 1150 ~ 1160 градусов C, кратковременно изолируется, закаливается в коробку горячим маслом и выходит из духовки при температуре около 200 градусов C (освоение заготовки может только дымить, а не гореть, когда масло кончилось). ) и трижды отпуск при температуре 560 градусов по Цельсию по 90 минут.
