Термическая обработка износостойкой пластины включает предварительную термообработку, окончательную термообработку и обработку поверхностного упрочнения. Как правило, дефекты термообработки относятся к различным дефектам износостойких пластин в процессе окончательной термообработки или в последующих процессах и в процессе использования, таких как закалочное растрескивание, деформационная аберрация, недостаточная твердость, растрескивание при электромеханической обработке, трещины при шлифовке, ранние повреждения. износостойких пластин и т. д. Ниже приводится подробное объяснение недостаточной закалки и твердости.
Причины и меры профилактики закалочного растрескивания следующие:
(1) Эффект формы в основном вызван конструктивными факторами, такими как слишком маленький закругленный угол R, неправильная настройка положения отверстия и плохой переход поперечного сечения.
(2) перегрев (пережог), в основном вызванный недопустимым контролем температуры или рабочей температурой, слишком высокой температурой процесса, коэффициентами неравенства температуры печи, профилактические меры включают техническое обслуживание, корректировку системы контроля температуры, коррекцию температуры процесса между заготовками. и железная подкладка нижней плиты печи и т. д.
(3) Декарбонизация, в основном вызванная перегревом (или пережогом), воздушная печь без защитного нагрева, небольшой припуск на машину, ковка или подготовка к термообработке остаточного слоя декарбонизации и других факторов, профилактические меры для нагрева контролируемой атмосферы, нагревания в соляной ванне, вакуумной печи. , защита коробчатой печи или использование антиокислительной краски; Припуск на обработку увеличен на 2–3 мм.
(4) Неправильное охлаждение, в основном вызванное неправильным выбором охлаждающей жидкости или переохлаждением, должно влиять на характеристики охлаждения закалочной среды или отпуска.
(5) износостойкие пластины плохо организованы, например, сильная сегрегация карбидов, плохое качество ковки, неправильные методы предварительной термообработки и т. д. Профилактические меры заключаются в использовании правильного процесса ковки и разумной системы предварительной термообработки.
Причины и меры профилактики недостаточной твердости следующие:
1) Температура закалки слишком низкая, в основном из-за неправильной настройки процесса, ошибки системы контроля температуры, неправильной загрузки печи или неправильного метода входа в охлаждающий резервуар, необходимо скорректировать температуру процесса, выполнить капитальный ремонт и проверить систему контроля температуры при загрузке печь, расстояние между заготовками разумно размещается равномерно, распределяется по резервуару, предотвращает штабелирование или связывание в резервуар для охлаждения.
2) Температура закалки слишком высока, что вызвано неправильной настройкой температуры процесса или ошибкой системы контроля температуры. Необходимо откорректировать температуру процесса, выполнить капитальный ремонт и проверить систему контроля температуры.
3) Чрезмерный отпуск, вызванный слишком высокой установкой температуры отпуска, ошибкой системы контроля температуры или слишком высокой температурой печи в печи, должен быть исправлен технологической температурой, капитальным ремонтом и проверкой системы контроля температуры, а не выше заданной температуры загрузки печи.
4) Неправильное охлаждение, причина в том, что время предварительного охлаждения слишком велико, охлаждающая среда выбрана неправильно, температура закалочной среды постепенно повышается, а эффективность охлаждения снижается, плохое смешивание или температура резервуара. слишком высоко, измерения: в духовку, в бак и т. д. должны быть быстрыми; Освоить охлаждающие характеристики закалочной среды; Температура масла 60~80 градусов, температура воды ниже 30 градусов, когда количество закалки велико и охлаждающая среда нагревается, следует добавить охлаждающую закалочную среду или другое охлаждение охлаждающего бака; Усилить перемешивание охлаждающей жидкости; Удалите при степени Ms+50.
5) Декарбонизация, вызванная остаточным декарбонизированным слоем сырья или закалочным нагревом, профилактическими мерами по нагреву в контролируемой атмосфере, нагревом в соляной ванне, вакуумной печи, защите камерной печи или применением антиокислительной краски; Припуск на обработку увеличен на 2–3 мм.
